El primer paso para obtener hierro era separar el metal de otros elementos, para lo que se calcinaba. En el proceso era preciso conseguir una temperatura elevada a base de insuflar aire en los hornos mediante fuelles. El laboreo continuaba con el golpeo del hierro mediante mazos para eliminar la escoria y compactar la viscosa masa obtenida. Cuando se supo aprovechar la energía hidráulica para accionar los fuelles (barquines) y para mover los mazos que golpeaban el mineral se consiguió mejorar notablemente el rendimiento.

Las obras hidráulicas que necesitaban las ferrerías son similares a las de otros aprovechamientos hidráulicos antiguos, aunque suelen denominarse con otros vocablos. Disponían de un azud (construido con piedra, o mixto de madera  y piedra) que elevaba la lámina de agua y permitía su derivación. Una toma (captura) en un extremo del cuerpo del azud vertía el caudal a un canal (calcera) excavado en el terreno y revestido de piedra que la conducía hasta un depósito (antepara) de madera apoyado en una estructura de piedra, o excavado en el terreno y revestidos los taludes de piedra. Desde el depósito el agua se vertía sobre las ruedas (de cangilones o de palas) que estaban unidas a un eje que giraba al hacerlo la rueda por efecto del agua, y transmitía el movimiento al brazo del martillo y al de los fuelles.

Las primeras referencias a ferrerías hidráulicas en Europa datan del siglo XII, y se cree que esa tecnología llegó  a España un siglo después, a través del Camino de Santiago. Desde los siglos XIV y XV está constatado su uso en Cantabria, asentadas junto a los cauces de los principales ríos de la región. Permanecieron en uso, alternado fases de auge y decadencia, hasta la mitad del siglo XIX, cuando la moderna siderurgia fue capaz de producir mayor cantidad de hierro. El forjado, que era el hierro obtenido en las ferrerías, fue desbancado por otro de calidad más homogénea y apto para construir a mayor escala, por ejemplo, las obras del ferrocarril.